全員で検品 ぬいぐるみの品質管理をさらに向上

全員で検品 ぬいぐるみの品質管理をさらに向上

最近、私たちの ぬいぐるみ 生産工場は、専任担当者のみが検査を担当する従来の品質検査モデルを超え、「全従業員による品質検査メカニズム」を正式に導入しました。品質検査の責任はすべての生産ワークステーションに拡大され、工場の品質管理システムが「専用の検査」から「責任の共有」に移行するのをサポートしています。稼働から約 1 か月が経ち、製品工場の合格率は着実に向上し、工場の品質管理能力がさらに向上しました。

ぬいぐるみ製造における品質管理の課題への対処

長い間、ぬいぐるみの製造は、高い割合の手動プロセス、迅速なスタイルの更新、および分散された詳細制御ポイントによって特徴付けられてきました。従来の集中型最終検査モデルでは、軽微な欠陥は完成品の段階でしか発見されないため、手戻りコストが増加し、軽微な欠陥のある製品が工場から出荷されるリスクを完全に回避することが困難になります。この管理ギャップを根本的に解決するために、工場の生産管理部門は、実際の作業場での生産プロセスを組み合わせ、1か月にわたるパイロットテストと改善を経て、生地の裁断、縫製、縫製、充填と成形から最終製品の包装に至るまでの全プロセスを対象とした全従業員検査基準を確立しました。

各ワークステーションの外観品質検査ガイドライン

新しいメカニズムの実装中に、ワークショップは各ワークステーション用にカスタマイズされた視覚的品質検査ガイド カードを開発しました。ステッチの一貫性、付属品の固定、生地の糸のほつれ防止、充填の均一性などの特定の要件が、現場作業者が一目で理解できる操作ポイントに分類され、各ミシンと充填機の横に配置されました。工場を組織しました 4回の専門実習 、すべてをカバー 200 名を超える最前線の生産従業員 ワークショップで。経験豊富な従業員と新人従業員、および品質検査担当者と生産担当者の間でのペアトレーニングを通じて、各縫製作業者は自分のワークステーションの自己検査要件を熟知し、前工程で検査に合格しなかった製品を次の工程に導入してはならないという慣行をサポートしました。

品質検査が日々の生産の一部に

現在、生産工場に入ると、従業員が現在のプロセスを完了した後、次のワークステーションに移す前に、手に持った半製品を品質検査基準と照らし合わせて慎重にチェックする姿が見られます。また、現場の多くの社員がそれぞれの立場で品質向上のための具体的な手法を開発しており、ぬいぐるみの顔部分の縫製を担当するチームでは、目の位置のズレを範囲内に収める「3針位置決め法」を開発しました。 1ミリメートル ;充填チームは、手作業でふわふわ感をランダムにチェックする手法を採用しました。 10個ごとに 、ソースの充填物の柔らかさと硬さが不均一になるのを防ぎます。

以前は品質検査の立場のみに属していた責任が、現在では工場全体で共有される慣行となっています。チームには「軽微な欠陥が見つかったら修正し、問題が発生したら一緒に話し合う」という雰囲気も醸成されています。

社員全員による品質検査体制の継続的改善

次に、全従業員による品質検査に対する奨励金制度の改善を継続し、「全員が品質を重視し、全員が品質管理に参加する」というコンセプトを生産プロセス全体に浸透させる予定です。縫製や細部に至るまで一貫してこだわりを持ち、信頼できる品質のぬいぐるみ製品をお客様にお届けし、工場の品質重視の発展のための安定した品質基盤を確立することを目指しています。